轴瓦的结构如图所示，分为整体式和对开式两种结构。对开式轴瓦有承载区和非承载区，一般载荷向下，故上瓦为非承载区，下瓦为承载区。润滑油应由非承载区进人。故上瓦顶部开有进油孔。在轴瓦内表面，以进油口为对称位置，沿轴向、周向或斜向开有油沟，油经油沟分布到各个轴颈。油沟离轴瓦两端面应有段距离，不能开通，以减少端部泄油。为了使轴承衬与轴瓦结合牢固，可在轴瓦内表面开设一些沟槽。

  （1）铸铁：灰铁；球铁------性能较好，适于轻载、低速，不受冲击的场合。

  （2）轴承合金——由锡（Sn）、铜（Pb）、锑（Sb）、铜（Cu）等组成。

  当k﹤16～32时，油环润滑，油环下端浸到油里图11-13，飞溅润滑，利用下端浸在油池中的转动件将润滑油溅成油来润滑。

  当k﹥32压力循环润滑——用油泵进行连续压力供油，润滑、冷却，效果较好，适于重载、高速或交变载荷作用。

  大多数轴承实际处在混合润滑状态（边界润滑与液体润滑同时存在的状态），其可靠工作的条件是：维持边界油膜不受破坏，以减少发热和磨损（计算准则），并根据边界膜的机械强度和破裂温度来决定轴承的工作上的能力。但影响边界膜的因素很复杂，∴采用简化的条件性计算。

  滚动轴承一般由内圈1、外圈2、滚动体3和保持架4组成。内圈装在轴径上，与轴一起转动。外圈装在机座的轴承孔内，一般不转动。内外圈上设置有滚道，当内外圈之间相对旋转时，滚动体沿着滚道滚动。保持架使滚动体均匀分布在滚道上，减少滚动体之间的碰撞和磨损。

  滚动轴承具有摩擦阻力小、启动灵敏、效率高、旋转精度高和润滑简便。大范围的应用于各种机器中。滚动轴承为标准零件，由轴承厂批量生产，使用者能够准确的通过需要直接选用。

  对开式滑动轴承结构如图所示，由轴承座、轴承盖、对开式轴瓦、双头螺柱和垫片组成。轴承座和轴承盖接合面作成阶梯形，为了定位对中。此处放有垫片，以便磨损后调整轴承的径向间隙。故装拆方便，广泛应用。

  结构如图所示，其轴瓦外表面作成球面形状，与轴承支座孔的球状内表面相接触，能自动适应轴在弯曲时产生的偏斜，能够大大减少局部磨损。适用于轴承支座间跨距较大或轴颈较长的场合。

  根据这些条件，选择轴承的结构型式、确定轴承的宽度B，并进行校核计算；对于不完全液体润滑轴承，常取宽度B=（0.8~1.5）d。

  由于轴颈与轴瓦之间有着一弯曲的楔形间隙，所加的润滑油填满了间隙。轴静止不动，轴上的载荷使轴颈与轴瓦在下部非间接接触。当轴顺时针转动时，轴颈沿轴瓦内右壁向上滚动，并挤压润滑油进入楔形间隙。由于润滑油是从间隙大的空间向间隙小的空间挤压，随着转速增加形成很大挤压力。足以把轴抬起，形成很厚的压力油膜。当油膜的厚度大于两接触表面不平度之和时，轴颈与轴瓦之间的接触完全被油膜隔开。摩擦力迅速下降，在合力作用下，轴颈便向左下方漂移。油膜压力与外载荷保持平衡，轴颈便在稳定的位置上正常旋转。

  滑动轴承按摩擦（润滑）状态可分为液体摩擦（润滑）轴承和非液体摩擦（润滑）轴承。

  （1）液体摩擦轴承（完全液体润滑轴承）液体摩擦轴承的原理Βιβλιοθήκη Baidu在轴颈与轴瓦的摩擦面间有充足的润滑油，润滑油的厚度较大，将轴颈和轴瓦表面完全隔开。因而摩擦系数很小，一般摩擦系数=0.001～0.008。由于始终能保持稳定的液体润滑状态。这种轴承适用于高速、高精度和重载等场合。

  （2）滑动速度高时，容易形成油膜（转速高时），为减少摩擦应选用粘度较低的润滑油

  但稳定性差，摩擦功耗大，流动性差，无冷却效果——适于低速重载且气温变化不大处，难于连续供油时

  非液体摩擦轴承依靠吸附于轴和轴承孔表面的极薄油膜，单不能完全将两摩擦表面隔开，有一部分表面非间接接触。因而摩擦系数大，=0.05～0.5。如果润滑油完全流失，将会出现干摩擦。剧烈摩擦、磨损，甚至发生胶合破坏。

  优点：（1）承载能力高；（2）工作平稳可靠、噪声低；（3）径向尺寸小；（4）精度高；（5）流体润滑时，摩擦、磨损较小；（6）油膜有一定的吸振能力

  轴承支承轴及轴上零件，保证轴的旋转精度。根据轴承工作的摩擦性质，可分为滑动轴承和滚动轴承。滑动轴承具有工作平稳、无噪音、径向尺寸小、耐冲击和承载能力大等优点。而滚动轴承是标准零件，成批量生产所带来的成本低，安装便捷，大范围的应用。对于初学者来讲，滚动轴承的类型选择；寿命计算；组合设计是比较难掌握。因此，滚动轴承的寿命计算和组合设计是本章讨论的重点。

  常见的滚动体有短圆柱形、长圆柱形、螺旋滚子、圆锥滚子、鼓形滚子、滚针六种形状。

  径向接触轴承：公称接触角α=0°，主要承受径向载荷，可承受较小的轴向载荷。

  向心角接触轴承：公称接触角α=0°～45°，同时承受径向载荷和轴向载荷。

  实心止推滑动轴承，轴颈端面的中部压强比边缘的大，润滑油不易进人，润滑条件差。

  空心止推滑动轴承，轴颈端面的中空部分能存油，压强也比较均匀，承载能力不大。

  多环止推滑动轴承，压强较均匀，能承受较大载荷。但各环承载不等，环数不能太多。

  液体静压润滑轴承的轴瓦内表面上有四个对称的油腔，使用一台油泵，经过四个节流器分别调整油的压力，使得四个油腔的压力相等。当轴上无载荷时，油泵使四个油腔的出口处的流量相等，管道内的压力相等，使轴颈与轴瓦同心。当轴受载后，轴颈向下移动，油泵使上油腔出口处的流量减小，下油腔出口处的流量增大，形成一定的压力差。该压力差与载荷保持平衡，轴颈悬浮在轴瓦内。使轴承实现液体摩擦。适合使用的范围广，供油装置复杂。

  推力角接触轴承：公称接触角α=45°～90°，主要承受轴向载荷，可承受较小的轴向载荷。轴向接触轴承：公称接触角α=90°，只能承受轴向载荷。

  2、按滚动体及其他分球轴承和滚子轴承；调心轴承和非调心轴承；单列轴承和双列轴承

  使用方法：（1）调配到油或脂中使用；（2）涂敷或烧洁到摩擦表面；（3）渗入轴瓦材料或成型镶嵌在轴承中使用。

  当k﹤2～16时，（1）油壶或油枪定期向润滑孔和杯内注油，图11-9，压注式油杯，图11-10，旋套式油杯，针阀式油杯，图11-11，利用绳芯的毛吸管作用吸油滴到轴颈上图12-12。

  止推滑动轴承的计算与径向滑动轴承类似如图教材11-16所示，实心端面由于跑合时中心与边缘磨损不均匀，愈近边缘部分磨损愈快，空心轴颈和环状轴颈可以克服此缺点。载荷很大时能够使用多环轴颈。

  滚动轴承的类型和尺才繁多，为了生产、设计和使用，对滚动轴承的类型、类别、结构特点、精度和技术方面的要求等国家标准规定了用代号来表示的方法。滚动轴承的端面上通常印有该轴承的代号。滚动轴承的代号由数字和汉字拼音字母组成分为三部分所组成，代号表示其类型、结构和内径等。按照GB/T272-93规定，滚动轴承代号由前置代号、基本代号和后置代号组成。其含义如下：（见表11—6）

  滑动轴承工作时需要有良好的润滑，对减少摩擦，提高效率；减少磨损，延长寿命；冷却和散热以及保证轴承正常工作十分重要。

  对流体动力润滑轴承（按程度选润滑油），粘度是选择润滑油最重要的参考指标，选择粘度时，应考虑如下基本原则：

  Fa——轴向载荷（N）；d1，d2——止推环内、外直径mm；[P]——许用比压Mpa。表11-4。

  2）所用润滑脂的滴点应比轴承的工作时候的温度高约20~30℃。如：高点温度比较高的钙基或复合钙基~

  轴承在高温，低速、重载情况下工作，不宜采用润滑油或脂时可采用固体润滑剂——在摩擦表明产生固体膜，常用：石墨、聚四氟乙烯、二硫化钼、二硫化钨等。

  (4)良好的耐腐的能力、热化学性能（传热性和热膨胀性）和调滑性（对油的吸附能力）

  [p]——许用压强Mpa,表11-1，d、B——轴颈直径和宽度（mm）FR为径向载荷（N）。

  为了反映单位面积上的摩擦功耗与发热，pv越高，轴承温升越高，会造成边界膜的破裂

  优点：起动力矩小；运转精度高；轴向尺寸小；某些轴能同时承受Fr和Fa，使机器结构紧密相连；润滑方便、简单、易于密封和维护；互换性好。

  缺点：承受冲击载荷能力差；高速时噪音、振动较大；高速重载寿命较低；径向尺寸较大。

  缺点：（1）非流体摩擦滑动轴承、摩擦较大，磨损严重。（2）流体摩擦滑动轴承在起动、行车、载荷、转速比较大的情况下难于实现流体摩擦；（3）流体摩擦、滑动轴承设计、制造、维护费用较高。

  整体式滑动轴承结构如图所示，由轴承座1和轴承衬套2组成，轴承座上部有油孔，整体衬套内有油沟，分别用以加油和引油，进行润滑。这种轴承结构相对比较简单，价格低，但轴的装拆不方便，磨损后轴承的径向间隙无法调整。使用于轻载低速或间歇工作的场合。